In een aparte kamer zien we een stellage waarin de beweging van luidsprekerconussen met behulp van laser-interferometrie nauwkeurig in beeld kan worden gebracht. Alle JBL luidspreker-conussen worden op deze manier getest, ook die van modellen die in China worden geproduceerd.

Maar dat is voor de in de VS ontworpen modellen maar een gedeelte van het verhaal: in een stelling zien we verschillende modellen, maten en soorten luidsprekerkorven. Dan voegt ook ontwerper Jerry Moro zich bij het gezelschap. Jerry houdt zich bij JBL vooral bezig met het ontwerpen van de drive-units. "Met behulp van de computer maken we een ontwerp voor de korf van een luidspreker. Dat model printen we met behulp van een 3D-printer zodat we er een echte luidspreker-unit mee kunnen maken." Als Greg ons een model in handen geeft dat met een printer is gemaakt zijn we toch enigszins verrast.

Het model is uitermate stijf en stevig en gemaakt volgens het Dual-frame principe. "We kunnen hier in de beginfase van een ontwerp uitstekend mee experimenteren," vertel Greg, "Als we richting een definitief ontwerp gaan laten we natuurlijk echte korven maken met verschillende materialen en variaties op het basisontwerp. Maar die metalen korven zijn extreem kostbaar, er moet namelijk iedere keer een nieuwe matrijs gemaakt worden. De 3D printer maakt het ontwikkelproces veel goedkoper, sneller en flexibeler. Je kunt je namelijk voorstellen dat het maken van een matrijs ook veel tijd kost. De data voor een 3D print sturen we `s avonds naar China en dan hebben we binnen 24 uur een uitgeprinte versie in huis."