Bowers & Wilkins Factory Tour

Begonnen in een werkplaats van een elektronicazaak in het zuiden van Engeland, groeide Bowers & Wilkins uit tot één van de bekendste, en meest geprezen, luidsprekerfabrikanten ter wereld. HiFi.nl stak op uitnodiging het Kanaal over om een kijkje te nemen in de fabrieken en het ontwikkelingscentrum van het bedrijf.

Tijdens de Tweede Wereldoorlog ontdekken twee in Duitsland gestationeerde militairen uit het Britse leger dat zij een wederzijde belangstelling voor radio hebben. Deze Roy Wilkins en John Bowers besluiten om na de oorlog samen een elektronicawinkeltje in het Zuid-Engelse Worthing te beginnen. Terwijl Wilkins de nieuwste televisietoestellen en radio’s aan de man brengt, is Bowers steeds vaker te vinden in een werkplaats achter de winkel aan Littlehampton Road. Daar bestudeert hij luidsprekers, ontwerpt nieuwe modellen en knutselt deze in elkaar.

De speakers van Bowers vallen duidelijk in de smaak en het duurt dan ook niet lang of in de werkplaats wordt een kleine productielijn op poten gezet. Maar de zaken beginnen pas echt te lopen wanneer in 1966 een zekere Miss Knight bij haar overlijden tienduizend pond, in die tijd een klein fortuin, achterlaat aan Bowers. Ze nam hem op in haar testament omdat ze niet alleen onder de indruk was van de kennis van klassieke muziek van de Engelsman, maar vooral omdat ze zo blij was met de luidsprekers die hij voor haar bouwde. Met het geld wordt datzelfde jaar B & W Loudspeaker Ltd. opgericht en Bowers trekt zich langzaamaan terug uit het winkeltje aan Littlehampton Road.

((c) Google Maps)

Ruim zestig jaar later is Bowers & Wilkins nog steeds gevestigd in het badplaatsje nabij Brighton. De elektronicawinkel wordt inmiddels gerund door mensen die ooit als leerling in het bedrijf kwamen werken, maar onze aandacht gaat vooral uit naar de productiefaciliteit van B&W. Die is overigens al jaren niet meer in het schuurtje achter de winkel gevestigd, maar in een enorm gebouw aan Dale Road. Hier worden alle luidsprekers uit de 800 Series Diamond in elkaar gezet. Waarbij ook nog eens het overgrote deel van de onderdelen in-house geproduceerd wordt.

Nieuwe producten worden geboren op de Research & Development afdeling in het plaatsje Steyning, een kleine vijftien kilometer van Worthing. In een pand dat er van buiten uitziet als een doodnormaal woonhuis, werken de knapste koppen van Bowers & Wilkins. ‘Steyning’, zoals R&D binnen het bedrijf bekend staat, wordt door audiofielen ook wel liefkozend The University of Sound genoemd. Hier worden bestaande producten verbeterd en nieuwe producten bedacht. Zo ook wanneer wij er langskomen, maar meer dan een korte tour door het pand zit er helaas niet in. Sommige ruimtes zijn zelfs verboden terrein of deels afgedekt om te voorkomen dat we zien waar R&D mee bezig is. Een nieuw bedacht product is namelijk eerst aan talloze tests en kleine wijzigingen onderhevig, voordat het in productie gaat.

Dat productieproces zagen we eerder vandaag, na een stukje geschiedenisles van Senior Product Manager Mike Gough in een nabij Dale Road gelegen pand aan Thesiger Close. Een ruimte die speciaal ingericht lijkt voor rondleidingen als deze. Hier staan alle paradepaardjes van Bowers & Wilkins uitgestald. Van de onlangs geïntroduceerde P3 hoofdtelefoon tot de Custom Install reeks en van de Zeppelin tot aan de Nautilus. Al is het vooral de leus van John Bowers bij binnenkomst die het meest blijft hangen. “The best loudspeaker isn’t the one that gives the most, it’s the one that loses the least.”

Productieproces

Tot zijn dood in 1987 stond Bowers zelf aan het hoofd van het bedrijf dat kwaliteit hoog in het vaandel heeft staan, maar waar vooral in alle verschillende lagen de liefde voor een mooi en goed product doorklinkt. De oprichter zou vast met genoegen hebben aangehoord hoe de werknemers van Bowers & Wilkins zonder uitzondering met veel trots over hun werk praten. Met precisie en vakmanschap werken zij aan de producten die voor het grootste deel met de hand gemaakt worden. Slechts enkele fasen van de bouw van de 800 Series gebeurt (semi-)machinaal.

Bijvoorbeeld de vervaardiging van de behuizing, aanvankelijk gebouwd door het Deense Ludvigsen. Tot enkele jaren geleden vond de productie van de kabinetten ook plaats bij het bedrijf in Agerbæk, maar B&W besloot de machines naar Worthing te halen. Een operatie die alles bij elkaar zo’n acht maanden in beslag nam, maar waardoor nu wel de kabinetten in de eigen fabriek gemaakt worden.

De vervaardiging van een 800 Series Diamond begint met een stapeltje fineer dat met de hand op elkaar gelijmd wordt. Vervolgens gaat dat pakketje een pers in, die het in vorm buigt. Dit gebeurt door het hout met wrijving te verwarmen, waardoor het makkelijker in de mal te drukken is en voorkomen wordt dat het hout scheurt. Zo wordt ieder deel van het kabinet op een aparte manier vervaardigd, waarna het door een robotarm voorzien wordt van eventuele montagegaatjes. B&W doet dit computergestuurd, omdat er geen millimeter onnauwkeurigheid in de geboorde gaatjes mag zitten.

De verschillende delen van de behuizing worden vervolgens door menselijke handen aan elkaar geplakt. Ook dit is nauwkeurig werk, want lijmresten zijn natuurlijk ongewenst. Om dat te voorkomen, gebruikt B&W lijm met een speciaal stofje dat onder uv-licht zichtbaar is. In de schuurruimte, waar ieder kabinet met de hand wordt voorbereid op de spuitcabine, zijn eventuele lijmresten zo met behulp van black light snel zichtbaar.

Eenmaal in elkaar en glad geschuurd, gaan de kasten naar de spuitstraat. Om ervoor te zorgen dat iedere kast een mooie, egale laklaag krijgt, is ook dit proces geautomatiseerd. Slechts één man bedient de machine en spuit de behuizingen met perslucht nog een keer grondig af om te voorkomen dat er stof onder de lak terecht komt. Het lakken is een intensief proces, want iedere laag neemt een uur in beslag. Ter illustratie: een hoogglans luidspreker heeft niet minder dan acht lagen, de ‘gewone’ fineerversie vier. Niet voor niets wordt er 24 uur per dag gewerkt op de afdeling die de behuizingen bouwt.

Niet alleen de behuizing, ook de techniek in de 800 Series Diamond wordt door Bowers & Wilkins zelf gemaakt. Alleen de dome voor de Diamond-tweeter wordt door een extern bedrijf, Element 6, gefabriceerd. In een speciaal ontworpen plastic hoesje met een inwendig membraan worden deze vervolgens met de hoogste voorzichtigheid naar Worthing gebracht. Daar wordt de diamanten dome eerst nog een keer getest en vervolgens met de hand op de tweeter gelijmd. Een minutieus werkje, dat niet door iedereen gedaan mag worden.

Kwaliteitscontrole en minutieuze afronding

We zien ook hoe een jonge vrouw met de hand het frame voor de druppelvormige middentoner - waarvan het marmeren omhulsel trouwens in Groningen wordt gegoten - van de 800 Diamond en 802 Diamond bekleedt. Routineus, maar zorgvuldig, snijdt ze de bekleding in strookjes en schiet het vervolgens met een nietpistool vast aan het frame, dat ergens iets wegheeft van een toiletbril. Vakmanschap pur sang. Niet alleen moet het snijden zorgvuldig gebeuren, ook mag het aantal gebruikte nietjes niet (te veel) afwijken. Per dag produceert ze daardoor maar zo’n twintig exemplaren.

De kwaliteitscontrole is hoog bij B&W. Iedere stap in het proces wordt uitvoerig gecontroleerd. De diamanten domes, inkoopwaarde zo’n vijfhonderd pond per stuk, worden bijvoorbeeld bij aankomst in Worthing (nogmaals) bekeken. Zelfs het kleinste vlekje op het koepeltje zorgt ervoor dat de dome linea recta retour afzender gaat. Daarnaast heeft de fabriek aan Dale Road een speciale afdeling ingericht die alle afgeleverde behuizingen aan een grondige check onderwerpt. Al bij de kleinste imperfectie in bijvoorbeeld het lakwerk, wordt een kabinet afgekeurd. Om het risico op oneffenheden te verkleinen, is het dragen van bijvoorbeeld sieraden of een horloge op de werkvloer ten strengste verboden.

Ook dragen de meeste werknemers een schort om te voorkomen dat de gesp van hun riem, of de rits van hun broek, krasjes maakt op de kasten. Wanneer ze ’s ochtends binnen komen, wordt verder gecontroleerd of nagels niet te lang zijn, grapt onze gids. Alhoewel, maakt hij wel een grap? Wat haast wel een grap móet zijn, is dat de heftruckchauffeurs in het immense magazijn een abseildiploma hebben. Het zijn luchtige noten tijdens een verder bloedserieuze rondleiding.

Of het nu om het oppoetsen van de hoogglans luidsprekers uit de 800 Series Diamond gaat, of de kenmerkende diamanten tweeter, alles op de werkvloer vindt plaats met de hoogst mogelijke achting. Want wanneer de luidspreker uit de 800 Series Diamond aan het eind van het proces - dat van stapeltje fineer tot aan de verpakking zo’n dertig uur in beslag neemt - in de testruimte, een soort container, wordt gerold, dan moet deze voldoen aan de hoge eisen die het bedrijf stelt. Al hoeft Bowers & Wilkins zich geen zorgen te maken, ook de vakmensen op de vloer willen niets liever dan een topproduct afleveren. Vandaar dat het meeste nog met de hand wordt gedaan.